Vind hier antwoorden op veelgestelde vragen.

De belangrijkste manier om downtime te verminderen is overstappen van reactief onderhoud (wachten tot iets kapot gaat) of onderhoud op een vast schema, naar onderhoud op basis van de daadwerkelijke conditie van de machine. Door sensoren op kritieke onderdelen te plaatsen die trilling en temperatuur meten, zie je een dreigend probleem weken tot maanden van tevoren, in plaats van pas op het moment dat de machine stilvalt. Aanvullend helpen ook vaste inspectierondes, het bijhouden van storingsoorzaken (root cause) en het op voorraad houden van kritieke reserveonderdelen, maar sensor-gebaseerde conditiebewaking is de enige van deze drie die stilstand echt vóór is, in plaats van erop reageert.

Dat verschilt sterk per bedrijf, maar een bruikbare vuistregel is: (personeelskosten per uur + vaste machinekosten per uur) + (gemiddelde output per uur x brutomarge per eenheid). Voor Nederlandse productiebedrijven komt dat doorgaans neer op een bandbreedte van circa €500 tot €3.000 per uur stilstand, en tot wel €5.000 per uur bij hoogvolume-lijnen met dure producten. Internationaal onderzoek (Fluke/Censuswide, 2025) onder grote fabrikanten laat zien dat het probleem breed speelt: 61% van de productiebedrijven had het afgelopen jaar te maken met ongeplande stilstand.

Summix plaatst sensoren op de kritieke onderdelen van je machines, monitort de conditie daarvan continue, en vertaalt de data naar concrete meldingen: welke machine loopt risico op uitval, en wanneer moet je ingrijpen. Volledig toegespitst op de machines waar stilstand het meest pijn doet.

Ja. De sensoren van Summix worden op kritieke onderdelen geplaatst en zijn systeemonafhankelijk: ze werken los van het merk, bouwjaar of de bestaande besturing (PLC/SCADA) van je machinepark. Er hoeft niets aan de bestaande machines te worden vervangen of omgebouwd.

Nee. Een CMMS (onderhoudsbeheersysteem) of MES (productie-uitvoeringssysteem) registreert en plant werkprocessen, maar weet zelf niet wanneer een machine daadwerkelijk aan onderhoud toe is. Summix levert precies die informatie aan: de sensordata en meldingen zijn bedoeld om naast of in aanvulling op een bestaand CMMS of MES te gebruiken, niet om dat systeem te vervangen.

Voorspellend onderhoud is een onderhoudsvorm waarbij sensoren continu de conditie van een machine meten, zoals trilling en temperatuur, zodat je precies weet wanneer een onderdeel daadwerkelijk aan onderhoud toe is. Summix plaatst deze sensoren op kritieke onderdelen van productiemachines, en vertaalt die data naar concreet, tijdig inzicht: welke machine loopt risico op uitval, en wanneer is ingrijpen nodig.

Correctief onderhoud grijpt pas in nadat een machine is uitgevallen. Preventief onderhoud volgt een vast schema, bijvoorbeeld elke drie maanden, ongeacht de werkelijke slijtage, en is daardoor vaak te vroeg en onnodig kostbaar. Voorspellend onderhoud bepaalt aan de hand van de actuele, gemeten conditie van de machine wanneer onderhoud echt nodig is, en voorkomt zo zowel onverwachte stilstand als overbodig onderhoud.

Condition monitoring is het continue meten van de staat van een machine om afwijkingen vroegtijdig te signaleren, ruim voordat ze tot een storing leiden. Trilling en temperatuur zijn bijvoorbeeld twee betrouwbare indicatoren voor mechanische slijtage, denk aan lagerschade, onbalans of oververhitting, en vormen daarom de kern van de sensoren die Summix inzet.

Downtime is elke periode waarin een productiemachine niet draait terwijl dat wel zou moeten. Het is kostbaar omdat de kosten gewoon doorlopen: personeel, huur, afschrijving van de machine, terwijl er niets wordt geproduceerd en de gemiste productie meestal niet meer wordt ingehaald.

Geplande stilstand staat vooraf op de planning, onderhoud, omstellingen, vakantie, en kun je inpassen rond je productieschema. Ongeplande stilstand ontstaat door een onverwachte storing, midden in een productierun, en is daardoor veel duurder: er is geen tijd om werk te verplaatsen, personeel elders in te zetten of een klant tijdig te informeren.